1、工業鋁型材本身的截面在不斷變化，鋁型材擠壓行業發展到今天，具有機身清晰、強度好等重要優點。目前，許多行業都采用鋁型材代替原來的材料。由于某些型材的特殊特點，由于型材的特殊截面，使得模具的設計和制造變得困難。如果傳統的擠壓方法往往難以達到模具的額定產量，則必須采用特殊工藝，工業鋁型材制造商嚴格控制生產工藝參數，以保證生產的正常進行。

2、選擇合適的擠出機進行生產。工業鋁型材制造商在進行擠壓生產前，根據型材截面的復雜程度、壁厚和擠壓系數來確定擠出機的噸位大小。

3、采用正確的堿洗(沸騰模具)方法。卸下模具后，模具溫度為500℃。如果模具溫度迅速下降，模具容易開裂。工業鋁型材生產廠家正確的方法是將模具放置在100°~150°C的空氣中，卸模后在堿水中浸泡。擠壓后，擠壓棒在擠壓筒前收縮，然后擠壓筒退縮，再用相同的壓力殘余拔出模具分流孔中的殘余鋁，然后進行堿煮。

4、工業鋁型材制造商建議，工作帶必須經過研磨和拋光后，模具才能放在機器上，而工作帶一般需要拋光到鏡面上。模具的工作帶在裝在機器上之前必須經過研磨和拋光，而工作帶一般要求拋光到模具面對鏡面的工作帶的平整度和垂直度。滲氮質量在一定程度上決定了工作皮帶拋光的光潔度。模具型腔必須用高壓氣體和電刷清洗，不存在粉塵或雜質異物，否則容易在金屬流動驅動下將工作帶拉出，使型材制品出現粗糙表面或標記等缺陷。

5、合理選擇鋁錠和加熱溫度，對鋁錠進行均勻化，嚴格控制擠壓錠的合金成分。工業鋁型材制造商要求鑄錠晶粒尺寸達到第一標準，以提高塑性，降低各向異性。當鑄錠中存在氣體、孔洞、結構松動或中心裂紋時，擠壓過程中氣體的突然釋放類似于"燒成"，使模具局部工作帶突然加載和加載，形成局部巨大的沖擊載荷，對模具產生很大的影響。

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