擠壓機擠壓鋁型材“縮尾”原因

發布者：永裕金屬發布時間：2021-3-20 10:35:38

一:擠出機擠出過程中縮尾的常見問題介紹:
鋁型材擠壓生產中，切割頭、尾后半成品部分經堿蝕檢查出現通稱縮尾的缺陷，含有該組織的鋁型材力學性能不符合要求，存在安全上的危險。與此同時，生產的鋁合金型材行表面處理和車削加工時，由于該缺陷的存在破壞了材料內部的連續性，影響了后續的表面和精加工，嚴重損壞了暗紋廢棄和車刀等危害，這是生產中常見的問題，本文簡要分析了鋁型材縮尾形成的原因和消除方法。

二:擠出機擠出鋁型材的縮尾分類中，縮尾分為中空縮尾和環形縮尾兩種

1)中空縮尾：擠壓型棒材的尾端中心部位形成中空，橫截面呈邊緣不平滑的孔洞，邊緣充滿其他雜質的孔洞，縱向呈漏斗狀(錐形)，漏斗尖端朝金屬外流的方向，以單孔平面模擠壓更為明顯，特別是擠壓系數小，制品直徑大，厚壁或采用帶油的擠壓墊地擠壓更為明顯。

2)環狀收縮尾:擠壓分流模制品的兩端(特別是頭部)呈不連續的環狀或弧形，焊接線的兩側呈月牙形明顯，各孔制品的環狀收縮尾對稱。縮尾形成的原因:縮尾形成的機械條件是；當平流階段結束，擠壓墊逐漸接近模具時，擠壓時會增加并產生對擠壓筒側面的壓力dN筒。該力與摩擦力dT筒一起，破壞力的平衡條件(dN筒dT筒)≥dT墊時，擠壓墊區周圍的金屬，向后沿邊緣流入坯料中心，形成縮尾。

鋁型材擠壓

三:擠壓機產生的擠壓條件如下:

1.擠壓殘留物過短。
2.擠壓墊片有油或不干凈。
3.鑄錠或毛料表面不干凈。
4.產品切尾長度不符合規定。
5、擠壓筒內襯超差。
6.擠壓結束后，擠壓速度突然增加。

四:鋁材擠出機形成收縮尾的消除方法和減少收縮尾形成的防止措施

1.嚴格按照工藝要求剪切壓余和鋸切頭尾，保持擠壓筒內襯完好，禁止擠壓墊片油，降低鋁棒擠壓前的溫度，使用特殊的凸形墊片，使用合理的殘料長度。
2.擠壓工具和鋁棒表面應清潔。
3.經常檢查擠出筒的尺寸，更換不合格的工具。
4.穩定擠壓。擠壓后期，應減慢擠壓速度，適當保留剩余厚度，或采用增加殘留物的方法進行擠壓。
五:為了有效解除鋁型材擠出機生產過程中的縮尾現象，擠出機的壓余厚度也很重。以下是我們制定的壓余厚度標準供您參考:
擠出機噸位(T)壓余厚度(mm)
<800T≥15mm。
800-1000T≥18mm
1200T≥20mm
1600T≥25mm
2500T≥30mm
4000T≥45mm

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