鋁型材擠壓模具堵塞模具是比較常見的現象，如何預防堵塞模具，減少堵塞模具的發生和堵塞模具引起的模具、設備、人身危害。并且正確收集型材頭部和樣品，掌握不良品(試模)在生產現場的正確詳細資料，便于模具修正。每一線操作人員都要認真對待，從6063鋁合金鑄錠、擠壓工藝條件、模具、金屬不均勻變形等方面分析了型材擠壓過程中出現堵模現象的原因，提出了具體的預防措施。

　　鋁型材擠出模具質量是影響鋁型材產品質量和生產效率的重要因素，擠出過程中種類堵塞模具是正常的，但如何避免，這是我們必須討論的課題，如何提高擠出生產率，延誤客戶需求，及時交貨，達到客戶滿意的效果

　　一：

　　模具設計不合理造成的堵塞模具。

　　模具流速偏差導致模具堵塞:常見于異形材料、懸臂長度和寬體扁平材料。

　　(1)異形材料主要表現為鋁流量配比、腔室大小、局部工作帶長度、鋁徑流方向障礙等設計偏差。

　　(2)懸臂長度主要設計不合理，計算不準確，擴展部分流速(包括異形材料中的各種因素)與其他不同步。

　　(3)寬體材料流速偏差主要表現在模具后續加工中，磨光光滑度、型腔形狀加工、電火花深度工作帶長度和過渡落差大等，與設計本身沒什么關系。

　　總就是說，影響流速的各種因素單一或多個偏差都會引起堵塞。

　　二：

　　模具工作帶外空刀太小，造成模具堵塞。

　　空刀過大會導致工作帶不支撐，容易變形開裂。型材在出口階段探出工作帶后，由于流速、壁厚、阻力等原因，不一定徑向流出，多搖晃。

　　空刀太小或不光滑，使料頭摩擦后受阻或粘結。使料頭不再前進，但擠壓仍使空刀空間充滿鋁，工作帶間隙充滿鋁后堵塞。

　　空刀的大小取決于模具。500噸小模具機一般不小于0.5毫米，1萬噸大機不超過3毫米！大部分在0.5-1.0毫米之間。

　　空刀加工如采用階梯式，即外比內大分2級或3級堵模情況會有所改善，空刀面必須磨平。

　　三：

　　模具原因導致模具堵塞的其他因素。

　　1、將異型材導流板反裝。

　　2、三片裝中型模反裝-空刀先進鋁，必堵模。尤其要注意三片扁鋁。

　　3、舌頭、小腳等斷裂或壓偏也容易直接堵塞模具，流量流速的急劇變化也會堵塞模具。

　　4、模腔中阻礙過多的地方對應的工作帶在速度變化大時容易堵塞模具。

　　擠壓操作不當造成的模具堵塞。

　　四：

　　操作因素導致堵模

　　運行因素導致堵模發生的情況最多，而如何減少或避免堵模爭取最快獲取正確的模具型材信息、料頭(尾)和樣品，對修正合格及時送樣交貨至關重要。

　　A、上壓過快引起的堵模

　　型材擠出工作帶時，由于沒有徑向牽引力，其截面上各壁厚(流速原因)擠出工作帶時間不一致，部分先擠出工作帶壁厚因阻力消失而流動能力加快，未完全擠出工作帶壁厚的型腔內鋁被虹吸。

　　加快擠出工作帶進入流動作階段的壁厚，減慢未出工作帶的壁厚流速，形成包頭現象，懸臂長，形狀不規則，壁厚差異大，在平面和腔室共存的模具中很常見，這種模具一旦所有壁厚都出現工作帶，情況就會好轉

　　如果擠壓速度加快，根據液體壓力的流動原理，液體自然會去流動阻力小的地方！讓速度更快，慢的快不了多少，增加了流速差，導致流量差更大！形成牽扯力。使不同工作帶交叉連接處的壁厚形成折疊壓迫現象，擦拭空刀壁，最后堵塞空刀空間，堵塞模具。

　　因此，尤其是空心模第一次上壓必須緩慢，并注意觀察出口情況，可用鐵(鋁)棒等(杠桿原理)鏟住已出的快邊，不要讓它向慢處壓迫。還可以抓緊卸模，將冒出模面的所有快邊鏟掉，并將慢邊從外向內涂上潤滑油，再上機擠壓時會明顯改善。

　　若擠出比小，溫度允許多次重復。這種方法可以有效減少堵模，獲得樣品，但是材料不完整，最好有修模工在現場！

　　同理，壓力變化過大或頻繁變化也會導致模具堵塞。

　　B、涂油不當或油污壓入引起的堵模

　　油污的壓入是鋁型材熱擠壓的絕對禁忌，必須避免。其直接后果是影響表面質量，容易造成型材小腳小邊的擠壓連續性，進而阻斷堵塞后的模具堵塞，也影響型材的組織質量和性能。

　　對于平面模來說，油污壓入的表現可以說是兇猛的去也快，而一旦壓入筒內或分流模腔室，少則一根棒，多則十根八根都無法消除。

　　有時候，大塊油污被壓入難以流動的死角后，會對小腳、薄邊產生從頭到尾的拉毛裂紋。

　　有時候大塊的油污被壓出一瞬間，就會導致齒、腳、公頭等部件周圍填充的鋁基不平衡，出現部分點或面的空心化，流速的變化使公頭周圍的靜壓平衡被打破。擠壓力使齒、腳、公頭偏、扭、裂、斷、碎甚至崩潰！

　　因此，形狀復雜的小腳小齒多的薄壁型材尤其要注意油污壓入，防止堵模！

　　五：

　　鋁型材工裝具堵塞模具的原因。

　　1:引墊導引腔過小

　　一般而言，與模具相匹配的專用導引墊既然專用使用就狹窄，除非某些特殊形狀或開口比小的開口模和易彈性模具會配套專用墊外，一般采用通用模墊。同樣尺寸的模墊一般一臺機不會超過2臺，墊多花錢也多占地方，所以用各種導向尺寸的模墊與支撐墊配合總厚度使用。

　　有時候導引墊的導引腔并不比型材外端面大多少，在擠壓出口階段，型材出料會彎曲、翻轉、上下翹曲。碰到導引板壁后不能前進，如果不及時發現采取措施，待還在工作帶上的鋁更多卡滿即會使不能再出料而堵模。

　　2：支撐墊出料腔過小

　　支撐墊出料腔一般較大，因為支撐墊數量較少，機臺一般配有2個厚度*2個腔徑共4個支撐墊，有的則少2個。實際是導引墊腔徑大于支撐墊腔徑，型材出口后彎曲等原因撞到支撐墊上，同理，不及時發現，也會堵模。這主要是在生產大端面型材時遇到的。

　　此外：出料后在導引臺、斷鋸等的沖擊也會堵模，只是概率很小。

　　六：

　　擠壓設備引起的模具堵塞。

　　由于設備原因造成堵模的情況很少見，原因也不多，大家可以了解一下。

　　A、壓力不穩，波動大

　　主要是防止跑速后撕裂型材堵塞模具。

　　B、模座限位移動不固定

　　模座偏移后，兩側流速差增大，造成堵塞。

　　七：

　　鋁型材異物壓入引起的塞模

　　毫無疑問，壓入異物會導致模具堵塞，但所謂能導致模具堵塞的異物必須具備五個條件之一，即:

　　1.充分堵塞材料工作帶的；

　　2、足夠硬(在一定的擠壓條件下)不易破碎細分的；

　　3、熔點高(一定時間內)不易溶解(氣化)而繼續存在的；

　　4.也有可能(一段時間內)阻礙鋁流分離的連續性；

　　5.溶解后可引起(局部)鋁基物理、化學屬性(材料)突變，環境條件發生變化。

　　鋁棒熔鑄和擠壓生產中一般性異物有：

　　1.高熔點金屬-鐵塊、銅塊等硬金屬及其他硬合金-堵塞。

　　2.礦物-石頭、石棉、耐火泥、碳灰(爐渣)等熔點高于鋁-堵塞。

　　3.化合提煉-石墨油、液壓油-分離。

　　4.熔爐底渣混合物-各種金屬(包括鋁)、礦物質和一些制劑殘留的混合物。鋁型材制造商的質量高于鋁-化合后的脆性硬化堵塞或簡單的堵塞。

　　5.再帶入的二次冷卻鋁片鋁屑鋁塊-冷材料不易變形堵塞，快速擠壓時應注意。

　　6.鋁棒表面加熱前后的嵌入物-堵塞。

　　八:

　　鋁型材溫度引起的塞模。

　　主要是熔鑄過程中混入鋁棒內部的雜質引起的模具堵塞比例高，熔煉后仍存在的這些異物具有破壞模具的能力，是集合在一起的大爐渣，耐火泥對分流模具的危害最大。

　　以上就是關于鋁型材擠壓模具堵模塞模案例的一些分析，希望對你有幫助，如果想要開模定制鋁型材或者想要了解更多擠壓模的知識和資訊可以聯系鋁合金型材廠家-永裕金屬。